Пескоструйка в Москве

Пескоструй - определение

Под пескоструйной очисткой понимают очистку поверхностей путем воздействия потока абразива, который с помощью сжатого воздуха с высоким ускорением направляется на очищаемый объект через сопло.

При пескоструйке металла и металлических поверхностей струей абразива этот процесс выполняет двойную функцию: он очищает поверхность и придает ей шероховатость. Это двойное действие достигается с помощью абразивных частиц, которые с высокой скоростью врезаются в металлическую поверхность. В зависимости от типа применяемого абразива поверхность отделывается, или ей придается шероховатость в виде определенной грунтовочной текстуры. Таким образом, очищенная и шероховатая металлическая поверхность представляет собой безупречную основу для сцепления с современными защитными покрытиями.

Максимальная долговечность покрытия может быть достигнута только в том случае, если поверхность была предварительно обработана с помощью пескоструйного процесса правильно.

Если с поверхности полностью не удаляются все наслоения (прокатная окалина, налет ржавчины или ее глубокие слои, а также остатки краски и т. д.), то бесполезно использовать более качественные покрытия, т. к. коррозионный процесс будет продолжаться под слоем краски.
С другой стороны, предварительная пескоструйная обработка поверхности с помощью абразивоструйного процесса, в случае надлежащего его проведения, является экономичным методом, посредством которого можно достигнуть необходимой грунтовочной основы для нанесения покрытия.

С помощью услуг пескоструйки производится следующая «подготовка поверхности»:

  • удаление с поверхности прокатной окалины, ржавчины, пригара, остатков формовочной смеси (для вновь изготавливаемых изделий);
  • удаление старых покрытий (для восстанавливаемых изделий);
  • создание микрорельефа — придание поверхности шероховатости (на гладкой поверхности);
  • поверхностное упрочнение, снимающее поверхностные напряжения и повышающее сопротивляемость циклическим нагрузкам (пружины, рессоры и т. п.).

Наряду с очисткой металлических поверхностей процесс пескоструйной очистки применяется также при пескоструе металла кузова, матировании стекла для декоративных целей, при удалении остатков лаков и красок с древесины, при очистке предметов из пластика.

Он используется также для удаления наслоений на бетоне, при очистке фасадов зданий, в кожевенной промышленности и во многих других отраслях. Все абразивоструйные работы проводятся с соблюдением требований ГОСТ 9.402–2004 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием или ISO 8501–1:2007 „Подготовка стальной основы перед нанесение красок и подобных покрытий“.

Наша компания оказывает услуги пескоструйки и покраски металла и мостов по доступным ценам в Москве.

Типы пескоструйки

При пескоструе металла в основном находят применение два способа подачи абразива к соплу:
Подача под разрежением — инжекционные установки. Инжекционные установки используются для очистки небольшие изделия в относительно малом количестве. Это определяется небольшой производительностью этих установок, около 3–5 м²/ч. Наиболее часто этот метод очистки используется в небольших камерах, где зоне обработки находятся только руки оператора.

Подача под давлением — установки напорного типа. Пескоструйный аппарат (установка) напорного типа широко используется для очистки больших площадей или труднообрабатываемых элементов конструкции, например: в судостроение, на железной дороге, при очистке зданий, мостов, стальных или других конструкций большой площади. Это определяется большой производительностью этих установок, около 15–25 кв. м/ч. Максимальная эффективность установок напорного типа может быть достигнута только в том случае, если все важные для абразивоструйного процесса компоненты будут подобраны правильно:

Компрессор

  • С достаточной мощностью подачи и достаточным давлением.
  • Качества подаваемого воздуха (содержание влаги и масла) соответствует требованиям ГОСТ 17433–80 или ISO 8573.1

Размеры шлангов

  • Внутренний диаметр шланга для подвода воздуха от компрессора к абразивоструйному аппарату подобран с минимальными потерями параметров воздуха.
  • Внутренний диаметр струйного шланга в 3–4 раза больше пропускного отверстия сопла.

Шланговые соединения

  • Шланговые соединения имеют такой же внутренний диаметр, как и шланг.

Пескоструйное сопло

1. Диаметр сопла должен быть не менее чем в 4 раза больше диаметра используемого абразива.
2. Диаметра сопла влияет и на мощность сопла.

Принимая за 100% мощность сопла с отверстием ¼" = 6 мм, мы получим следующую картину:

  • сопло с отверстием 5/16» (8 мм) имеет мощность 157%;
  • сопло с отверстием 3/8» (9,5 мм) имеет мощность 220%;
  • сопло с отверстием 7/16» (11 мм) имеет мощность 320%;
  • сопло с отверстием ½" (12,5 мм) имеет мощность 400%.


3. Длина сопла также влияет на его мощность, при неизменном диаметре сопла имеем следующую картину:

  • сопло прямое 11 мм, длина 75 мм, имеет мощность 100%;
  • сопло прямое 11 мм, длина 150 мм, имеет мощность 115%.


4. Тип сопла тоже влияет на мощность сопла при неизменном диаметре:

  • сопло прямое имеет мощность 100%;
  • сопло Вентури имеет мощность 125%;
  • сопло с двойным Вентури имеет мощность 140%.


5. Влияния струйного давления на мощность струи при неизменном диаметре сопла:

  • Конструкция резервуара аппарата должна соответствовать международным требованиям по безопасности, предъявляемым к сосудам, находящимся под давлением. Свидетельство о проверке резервуара должно поставляться заводом-производителем вместе с резервуаром.
  • Аппарат должен иметь простую конструкцию трубопроводов и по возможности меньше фитингов и изгибов. Чтобы достигнуть высокой мощности, минимальное проходное отверстие трубы должно составлять 1» или 11/4» = 32 мм.
  • Аппарат должен одинаково хорошо работать со всеми типами абразива.
  • Аппарат должен быть оснащен автоматически самозакрывающимся обрезиненным клапаном.
  • Параметры резервуара абоазивоструйного аппарата должны быть подобраны таким образом, чтобы абразива было достаточно для работы в течение 20–30 минут.
  • Аппарат должен быть оснащен устройством для дозирования материала, которое точно регулирует количество подаваемого абразива. Клапан для дозировки материала является сердцем любого абразивоструйного аппарата.


Особенно важными следует считать следующие конструкционные особенности:

  • быстрая и легкая информативная регулировка пропускаемого количества абразива;
  • компоновка клапана с окном для очистки, удаления инородных тел, в случае их попадания;
  • износостойкость и коррозионная устойчивость.


7. Аппарат должен быть оснащен запорными кранами для впуска и выпуска воздуха.
8. Аппарат должен быть оснащен удобно открывающимся смотровым люком для контроля за чистотой и работой самозакрывающегося клапана.
9. В случае, если работа ведется с абразивом многократного использования, то на загрузочную воронку необходимо установить сито. Тем самым достигают того, что в абразивоструйный аппарат попадает материал только с правильным размером зерна.
10. Если абразивоструйный аппарат устанавливается на улице, он должен быть оснащен защитной крышкой препятствующей проникновению влаги, и должен легко транспортироваться.
11. Аппарат должен быть оснащен дистанционным управлением, что предотвращает производственные травмы при неумышленном падении шланга в процессе работы и делает ненужным использование второго оператора для запуска и остановки абразивоструйного аппарата.

Методы абразивоструйнойной очистки.

Даже если вы обладаете удачным сочетанием оборудования и сухим абразивом, который вы используете в соответствии с указаниями производителя, существует еще одно требование для достижения наибольшей продуктивности — это создание условий для эффективной работы пескоструйного аппарата. Существует 3 основных момента абразивоструйной очистки: расстояние до поверхности, угол наклона и время обработки.

Расстояние до поверхности

Это расстояние от сопла абразивоструйного аппарата до обрабатываемого изделия. Чем меньше расстояние до поверхности, тем большей мощностью очистки обладает система, но при этом обрабатываемая область будет меньше.
В зависимости от удаляемого материала существует определенное соотношение между мощностью очистки и производительностью при выборе расстояния до поверхности. Когда должны быть удалены въевшиеся материалы, такие как вторичная окалина, при пескоструе металла расстояние до поверхности должно быть небольшим, порядка 30 см. Расстояние до поверхности может быть увеличено до 60 см в случае удаления менее грубых материалов, таких как старая краска. При первичной очистке поверхности вы должны работать на отдалении, чтобы определиться с оптимальным расстоянием для достижения эффективного результата с наименьшей потерей времени.

Угол наклона

Необходимо определить оптимальный угол наклона — угол нахождения сопла по отношению к обрабатываемой поверхности (рис. 3.2.3.2.). Для удаления ржавчины, вторичной окалины или коррозии угол наклона должен быть 80–90 градусов, для удаления старой краски — 45–60 градусов, а для обычной очистки — 60–70 градусов. Небольшой угол наклона позволяет избежать запыленности и обеспечивает лучший обзор.

Очень важно менять направление бластинга, обращая внимание на расстояние до поверхности и угол наклона. Совершая горизонтальные и вертикальные движения, нужно держать сопло параллельно обрабатываемой поверхности избегая дугообразных движений. В то же время необходимо сохранять оптимальный угол наклона. И наконец, следует ограничить расстояние движения сопла за один проход по обрабатываемой поверхности во время очистки. Среднее расстояние одного прохода составляет 75 см. Плавные движения сопла напоминают движения при работе с распылителями краски, когда происходит ровное покрытие поверхности.

Время обработки

Время обработки — это количество времени, затраченного на очистку единицы поверхности. При очистке не въевшихся, поверхностных загрязнений время обработки единицы поверхности будет минимальным. При удалении въевшихся, стойких загрязнений время обработки увеличивается до нескольких секунд. Поэтому скорость очистки не будет одинаковой. При очистке неровных поверхностей необходимо изменять расстояние до поверхности, угол наклона и время обработки.

Проблемы повышенной влажности

Повышенная влажность — самая актуальная проблема, возникающая при абразивоструйной очистке. Наибольшее количество работ по струйной очистке производится в летний период, когда относительная влажность достаточно высока. Сжатие воздуха в условиях умеренной и повышенной влажности приводит к образованию насыщенных водяных испарений. Однако когда температура в компрессоре понижается, происходит конденсация и образуются водяные капли, которые могут намочить абразивный порошок и быть причиной затруднения движения абразива в системе.

Кроме того, мокрый абразивный порошок может мгновенно вызывать ржавчину на очищаемой поверхности. Наиболее эффективным методом борьбы с чрезмерной влажностью является использование специальных влагоуловителей с целью удаления конденсатов. Клапан, находящийся на дне данного влагоуловителя, должен быть немного приоткрыт. Это позволяет воде вытекать, таким образом, вода не попадает в воздушный поток. В некоторых случаях может потребоваться вторичный охладитель, т. к. прохладный воздух содержит меньше влаги, чем теплый.

Как правило, воздушная система должна обеспечить, по крайней мере, на 50% больше требуемого давления для нового сопла. Это гарантирует сохранение производительности при износе сопла. Тем не менее чрезмерное изнашивание недопустимо, т. к. это приводит к резкому снижению производительности. Имейте в виду также, что соединения сопла должны соответствовать внутреннему диаметру воздушного шланга. Неправильная комбинация размеров может привести к снижению давления и чрезмерной внутренней турбулентности.